“以前是人追着井跑，凭经验猜；现在是数据追着人跑，AI帮你把关。大模型让异常处置更精准了。”新疆油田采油二厂异常井技术人员感慨道。4月12日记者获悉，国内油气行业首个抽油机井生产优化工业大模型自上线以来，已在新疆油田超3800口抽油机井规模化应用，平均工况异常诊断准确率超90%，异常井发现周期从天级缩短至分钟级。

　　该模型由中国石油勘探开发研究院联合新疆油田自主创新研发，聚焦油气生产痛点，深度整合来自大庆、辽河、长庆、新疆四大油田7.8万口抽油机井的生产数据，构建高质量数据集，将数据可用率从40%提升至95%以上。基于此，研发团队采用Transformer架构及对比学习算法，训练了10亿参数抽油机井生产优化大模型，并结合采油厂需求微调形成场景模型。

　　工况智能诊断作为首个落地场景，已在新疆油田采油一厂、二厂、百口泉等采油厂实现稀油抽油井的全覆盖运行。系统以不同颜色标注油井健康状况，告警、预警、问题井一目了然。技术人员点击异常井编号，即可查看抽油机井运行状态的“全身体检报告”及对应的诊断结论、判断依据和处置建议，彻底改变了凭经验判断的传统模式，人均管井数从3.5口提升至11.5口，有效提升了生产效率，降低了生产成本。

　　据悉，智能产液计量和生产参数智能优化作为新拓展场景，可实现单井产液量在线连续计算，同时自动筛选潜力井、推送参数调整方案，推动油田生产从“人工调参”向“智能寻优”跨越。下一步，研发团队将继续以大模型落地见效为目标，持续迭代优化，提升模型能力，并开展具身智能体研究。（高屾 窦晶晶 米兰）

责任编辑：王萍